GEPLANTER STATT UNGEPLANTER STILLSTAND DANK PREDICTIVE MAINTENANCE

Puh, endlich habe ich Urlaub! Doch mit diesem Gefühl von Vorfreude bin ich nicht alleine. Ob Schüler, Student oder viele Berufstätige - alle freuen sich, wenn die lang ersehnten Ferien endlich da sind. Denn alle haben viel gearbeitet und sich den Urlaub nun verdient. Aber nicht nur Menschen brauchen Urlaub, sondern auch Maschinen. Der Unterschied: Menschen planen Urlaube häufig weit im Voraus, nicht spontan aufgrund aktueller Belastung. Die Wartung einer Maschine hingegen kommt meist recht überraschend und wirbelt den bisherigen Produktionsplan durcheinander.

Eigentlich sollte die Planung für die Auszeit von Maschinen jedoch genau wie bei unserer Urlaubszeit bereits im Vorfeld ablaufen, da sonst Maschinenausfälle und somit eine verspätete Lieferung das Ergebnis sein können. Predictive Maintenance, also eine vorausschauende Maschinenwartung, kann hier Abhilfe schaffen.

Gründe für den „Maschinenurlaub“

Um eine hohe Kapazitätsauslastung zu garantieren, die Ressourcen effektiv einzusetzen und Termintreue im Maschinen- und Anlagenbau zu sichern, gibt es Produktionsplanungssysteme, welche die Fertigung zielorientiert steuern. Dennoch wird bei der Produktionsplanung häufig vernachlässigt, dass auch Maschinen und Anlagen, wie die Mitarbeiter in der Fertigung, eine bestimmte Zeit an „Urlaub“ benötigen. Eine Ruhephase, in der sie sich sozusagen von der bisherigen Produktion regenerieren können. Hierzu zählt man die Wartung, Inspektion und Instandsetzung der Maschinen. Ziel ist es dabei, die Anlagenverfügbarkeit zu sichern und zu steigern, die Störhäufigkeit und -dauer zu reduzieren, sowie die Instandsetzungsdauer zu minimieren. Effiziente Zeitplanung ist somit auch bei der Instandsetzung von Maschinen wichtig, damit es nicht zu Engpässen oder unvorhergesehenen Stillständen in der Produktion kommt und die Durchlaufzeiten nicht unnötig verlängert werden.

Predictive Maintenance: Frühzeitige Planung der Instandhaltung

Die effiziente Planung und Berücksichtigung von Wartungsarbeiten an Bearbeitungsmaschinen entsprechend vorgegebener Wartungsintervalle stellt aber für produzierende Unternehmen eine große Herausforderung dar. Bisher reagieren viele Betriebe erst auf Störfälle, wenn die Wartung oder Instandhaltung bereits fällig ist. Stillstände, lange Durchlaufzeiten und Terminverschiebungen sind so vorprogrammiert. Um dennoch eine praxisnahe Vorhersage abzugeben, können APS-Systeme einen Fertigungsplan erstellen, der die Instandhaltung der Maschinen berücksichtigt. Denn sie können zum frühestmöglichen Zeitpunkt die aktuelle Produktionsplanung mit den notwendigen Wartungsarbeiten in Zusammenhang bringen, indem der optimale Zeitpunkt für die Wartung berücksichtigt wird.

Predictive Maintenance gewinnt hier als neue Instandhaltungsstrategie zunehmend an Bedeutung. Sie hilft, die zukünftige Belastung realistisch anhand vorhandener Plandaten oder Vorplanungen vorherzusagen. So kann der nächste Wartungstermin mithilfe der ermittelten Restlaufzeit vorausschauend berechnet werden. Auf diese Weise wird die Wartungsarbeit bereits frühzeitig im System eingetragen. Relevant für die Produktionsplanung ist der daraus resultierende Maschinenausfall für die angegebene Wartungsdauer. Diese Kapazitätseinschränkung wird vom APS-System für die weitere Planung berücksichtigt. So können betroffene Arbeitsgänge terminlich angepasst oder die Wartung bereits bei Auftragsannahme berücksichtigt werden. Die Planung dient so als zuverlässige Basis bei der Terminbestätigung.

Mit dem APS-System FELIOS ist zusätzlich auch eine Online-Simulation möglich, die zeigt, wann die notwendige Wartung idealerweise durchgeführt werden sollte, um möglichst wenig negativen Einfluss auf die Fertigungsprozesse zu nehmen. Das System bleibt durch die permanente Prüfung und Anpassung des zukünftigen Wartungstermins flexibel und zeigt die momentane Planungssicht realistisch auf. Ist der Zeitpunkt der Wartung in unmittelbarer Zukunft, sollte diese Flexibilität durch die Fixierung des Termins jedoch eingeschränkt werden. Dann kann die Wartungsarbeit konkret organisiert werden. Zum Beispiel können Mechaniker geordert und notwendige Bedarfsmaterialien zielgenau beschafft werden.

Fazit

Auch wenn die vorausschauende Planung von Wartungsintervallen eine aktuelle Herausforderung in der Industrie darstellt, kann das Zusammenspiel von Maintenance-Software und APS-Systemen die Fertigungsplanung optimieren. Auf diese Weise werden negative Auswirkungen auf die Produktion durch vorausschauende Planung und Simulation minimal gehalten. Außerdem kann so auch der eigentliche Organisationsprozess für die Wartungen zu einem großen Teil automatisiert und durch entsprechende Frühwarnung erleichtert werden.

Maschinen benötigen, genau wie wir auch, in bestimmten Intervallen eine Auszeit, um Effizienz zu gewährleisten. Plant man diesen Stillstand für die Instandhaltung frühzeitig ein, kann das viel Zeit und Kosten im Vergleich zu einem plötzlichen Ausfall und der dann notwendigen Reparatur einsparen.

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