AUSGEZEICHNET: INDUSTRIE 4.0 IN DER PRAXIS BEI BENZ

Mit „Industrie 4.0“ verbindet so mancher das Gefühl, niemals fertig zu werden. Es tauchen immer neue Lösungen und Wege auf, zu digitalisieren, zu standardisieren und zu automatisieren. Mit dem Internet of Things und Künstlicher Intelligenz läutet so mancher Visionär sogar bereits die fünfte industrielle Revolution ein. Schön, wenn dieser stetige Verbesserungsprozess von gelegentlichen Erfolgserlebnissen unterbrochen wird. Wie etwa durch die Auszeichnung für eine gelungene Industrie-4.0-Umsetzung „100 Orte für Industrie 4.0 in Baden-Württemberg“, die der Maschinenbauer Benz GmbH Werkzeugsysteme in diesem Sommer erhielt.

FORTSCHRITTLICHE PRODUKTIONSPLANUNG

Zur erfolgreichen Digitalisierung der internen Prozesse und als Ergänzung des bestehenden ERP-Systems implementierte Benz GmbH Werkzeugsysteme bereits 2011 das Softwaresystem FELIOS zur optimierten Kapazitätsplanung. Wichtige Kennzahlen wie Termintreue und Lieferzeit konnten seither dauerhaft verbessert werden. Die Liefertermintreue wurde um etwa 45 Prozent gesteigert. Das System ist Bestandteil der ganzheitlichen Digitalisierungsstrategie, für die der Maschinenbauer nun ausgezeichnet wurde. Die Entwicklung von einem klassisch produzierenden Unternehmen zu einer ‚Smart Factory‘ in der Industrie 4.0 wurde mit dem Einsatz der IT-Lösung stark vorangetrieben. Außerdem konnte die Lösung reibungslos in die bestehende Systemlandschaft integriert werden, um auch die Betriebsdatenerfassung auf Industrie-4.0-Standard zu professionalisieren. Vor der Einführung der neuen Lösung hat es zum Beispiel ein bis zwei Stunden gedauert, bis im ERP-System Auswirkungen von Eingaben wie Bedien- oder Rüstzeit überhaupt deutlich wurden. Heute sind die Daten in Echtzeit verfügbar, was die Servicequalität und Transparenz gegenüber den Kunden stark steigert. Das 1946 gegründete Unternehmen Benz GmbH Werkzeugsysteme ist einer der führenden Systempartner in der Entwicklung und Produktion von CNC-Aggregaten für die Metall-, Holz und Verbundwerkstoffverarbeitende Industrie und gehört zur Homag-Gruppe, die Teil des Dürr-Konzerns ist.

MACHINE LEARNING FÜR BESSERE PROGNOSEN

Besonders fortschrittlich ist auch der Einsatz eines neuen Machine-Learning-Algorithmus zur besseren Prognose von Liefer- und Wiederbeschaffungszeiten. So kann der Einkauf bei Benz auf drohende Verspätungen frühzeitig reagieren und Stillständen und Verzögerungen vorbeugen. Welche Konsequenzen Lieferengpässe haben können, zeigten in jüngster Vergangenheit viele Beispiele. Nicht nur durch die Corona-Pandemie, sondern auch aufgrund von Lieferketten-Blockaden etwa durch das Containerschiff „Ever Given“, das den Suezkanal blockierte, waren sogar Endverbraucher direkt betroffen. Solche Störungen in der Supply Chain führen nicht selten zu zusätzlichen Beschaffungskosten durch Eileinkäufe und Lieferverzögerungen in Unternehmen. Doch auch verfrühte Anlieferungen können Probleme verursachen, da Kapital durch zu hohe Bestände gebunden wird und hohe Lagerkosten entstehen.

Der gezielte Einsatz von Machine Learning für eine präzise Prognose der Liefer- und Wiederbeschaffungszeiten führt somit zu einer Reduzierung des Sicherheitsbestandes und kurzfristiger Deckungseinkäufe.

BENZ WERKZEUGSYSTEME PROFITIERT VON INDUSTRIE-4.0-LÖSUNG

Dass solche intelligenten Lösungen nicht nur in der Theorie Mehrwerte schaffen, zeigt der Maschinenbauer Benz Werkzeugsysteme somit. In der Praxis profitieren die Mitarbeiter von einer höheren Prozesstransparenz und besserer Datenqualität. Die Produktionsplanung wird durch die präzisen Planungsdaten wesentlich genauer, was wiederum zu einer höheren Zufriedenheit bei den Kunden führt. So haben sich Buzzwords wie „Smart Factory“ oder „Industrie 4.0“ bei dem Maschinenbauer schnell in greifbaren Resultaten widergespiegelt. Die Auszeichnung bestätigt diesen Erfolg.

FAZIT

„Industrie 4.0“ ist tatsächlich ein kontinuierlich laufender Prozess – doch er lohnt sich. Praxisbeispiele zeigen, dass es reale Mehrwerte für produzierende Unternehmen gibt, die sich zum Beispiel in Form von Termintreue und besserer Datenqualität klar kalkulieren lassen. Gerade Produktionen, die sich häufig durch komplexe Fertigungs- und Planungsprozesse auszeichnen, bieten viel Potenzial, um durch digitale Prozesse Transparenz und Effizienz zu steigern.

Kennen Sie weitere Beispiel für eine „gelebte Industrie 4.0“? Teilen Sie Ihre Geschichte oder Fragen dazu gerne in den Kommentaren mit uns!